文档介绍：该【市政工程质量通病及防治方案 】是由【知识徜徉土豆】上传分享，文档一共【38】页，该文档可以免费在线阅读，需要了解更多关于【市政工程质量通病及防治方案 】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。武汉市城市轨道交通阳逻线(21号)线路面恢复改造工程(二次)
质
量
缺
陷
与
通
病
防
治
处
理
施
工
方
案
武汉市政特种集团有限公司
2023年7月
目 录
一、道路工程
1．路基施工质量通病
2．路基过湿或有“弹簧”现象，不加解决或解决不到位
3．基层施工质量通病
4．沥青砼面层施工质量通病
5．立道牙、平道牙施工质量通病
6．人行道施工质量通病
二、桥梁工程
7．桩基工程质量通病
8．缩孔
9．钢筋平面位置与设计规定不符
10．钢筋笼上浮
11．断桩
12．预制梁、板工程质量通病
13．后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆
14．桥面伸缩缝解决不良
15．桥面铺装
16．防撞墙预埋件
17．防撞墙线型不直顺、不平整
18．重力式挡墙砌筑质量
三、市政管道工程
19．管道渗漏水
20．检查井
21．回填土沉陷
工程质量通病及防治方案
一、道路工程
1．路基施工质量通病
现象
路基未经压实即进行上部结构施工。
压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。
1. 2 因素分析
对路基的重要作用及密实度达不到规定的危害性结识局限性，未严格按技术规程施工。
偷工减料，只图省工、省时、省机械。
抢工期，不顾工程质量。
1. 3 防止措施
对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。
科学组织施工，合理安排工期。
按照路基施工工序的规定，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。
2．路基过湿或有“弹簧”现象，不加解决或解决不到位
现象
路基土层含水量过大，导致大面积或局部发生弹软现象。
深解决不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。
因素分析
由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。
路基土层内具有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。
雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。
防止措施
在潮湿及过湿路段，增设15cm级配砂砾垫层。
对含水量大的路基土应进行挖开晾晒解决。
掺石灰或水泥减少路基土的含水量，提高其强度。
必要时进行换土解决。
土基深解决层和下基层应分别进行碾压。
3．基层施工质量通病
水泥稳定砂砾混合料配合比不稳定
现象
厂拌混合料的水泥比及含水量变化大，偏差超过允许范围。混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，骨料露骨或过份光滑。
因素分析
①供应砾石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的砾石由于离析而粗细分布不均，影响配比。
②砂和砾石含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。
③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，使混合料配合比波动增大。
防止措施
①必须按实际材料进行混合料的配合比设计，砂砾石强度、压碎值等必须满足设计规定，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合规定后方可使用。
②拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施。
③拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，保证混合料配合比的准确性。混合料拌制时，拌和机应具有联锁装置，即进料门和出料门不能同时启动，以防止连续出料，导致配合比失控。
水泥稳定砂砾混合料含水量不稳定
现象
进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。
因素分析
①砂砾石含水量偏大或偏小，失去控制。
②混合料拌制时，加水过多。
防止措施
①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。
②拌合场应搭建能存放部分砂砾石的防雨棚，有助于含水量的控制。当露天堆放的砂砾石含水量偏大时，棚内材料可作备用。
③根据砂砾石的实测含水量及时进行修正，使含水量稳定。
水泥稳定砂砾混合料离析
现象
混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，导致了平整度不好和结构不均匀。
因素分析
①混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。
②混合料机拌时间局限性，粗细料未充足拌匀。
③混合料未按规定配比进行拌和或者砾石级配不好。
防止措施
①混合料在拌和时，砂砾石的含水量应控制在规定的范围内。
②拌和时间应不小于规定规定，以混合料拌和均匀为准。
③控制好砾石的级配，若级配有偏差，应通过实验进行调整。
④建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测实验工作必须符合有关规定的规定。
水泥稳定砂砾混合料摊铺时骨料分派不均匀
现象
摊铺机或挖掘机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。
因素分析
①出厂混合料不均匀，或运送与倾卸过程中产生离析。
②混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。
防止措施
①进混合料前，应先对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。
②摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min。
④用挖掘机摊铺时，必须配备人工整平小队配合作业。
⑤人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。
水泥稳定砂砾混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚
现象
①混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软”现象。
②混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。
因素分析
①下承层出现“弹软”，承载力局限性。
②混合料含水量偏大，细料过多。
③压路机过振。
防止措施
①铺筑混合料前，必须对下承层进行检测，达成质量规定后才干铺筑。
②在拌制混合料时，应严格控制配合比，特别是混合料中的水泥用量及含水量应符合设计规定。
③在接近最佳含水量（＋2％～-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，特别在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的水泥浮至表面。
基层平整度
现象
①混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。
②混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达5～7cm。
因素分析
①摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。
②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。
③下承层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。
④下承层强度未达成强度标准。
防止措施
①摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。
②下承层的平整度应符合质量标准规定。
③各道工序施工应符合规范规定，基层强度未达成标准前，不得进行下道工序施工。
水泥稳定砂砾混合料没能形成板体或板体强度局限性
现象
①养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合规定。
②纵向裂缝。
因素分析
①采用了劣质水泥，或水泥含量低。
②养护不到位，覆盖不严密，晒水养护不及时。
③气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长。
④混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长。
⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度局限性，混合料不结板体或板体强度低。
⑥分幅施工时，接茬未解决好。
防止措施
①应采用符合规定的水泥。
②加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。
③混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上。
④混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范规定，保证达成密实度的规定。
⑤分幅施工时采用阶梯型搭接。
4．沥青砼面层施工质量通病
平整度差
现象
沥青混合料摊铺、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。
因素分析
①底层平整度差，由于各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面平了，由于基底高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平整度则差。
②摊铺方法不妥，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁高抛，或运送卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度较差。（3）料底清除不干净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底基层上的料底清除不干净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。
危害：（1）路面平整度是道路工程的重要使用功能。假如道路不平坦，会减少行车速度，增长行车颠簸，加大冲击力，损坏车辆机件，减少舒适性，减少安全性，减少经济效益和社会效益。（2）路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路的损坏愈严重，会大大减少道路工程建设的投资效益。