文档介绍：锻压工艺质量控制管理规定1 主要内容规定了对锻压工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。2适用范围适用于锻压车间的锻压工艺质量控制。3 人员素质控制 3. 1 锻压生产各类岗位的操作人员和质量控制管理人员,应具有一定的专业知识和实践经验。 3. 2 锻压操作人员、检验员等必须进行相关的技术培训和考核后,方可上岗操作。3. 3 对各类操作工人的技术要求按“***工人技术等级中锻压的应知应会”进行培训和考核。4 设备与工装的控制4. 1 设备4. 1. 1 各类设备必须完好,并有安全操作规程和定期维护、保养制度。4. 1. 2 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。(压力机、中频炉、抛丸机)4. 2 模具及其他工装4. 2. 1 新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。4. 2. 2 在每批锻件生产结束时,应将锻压的尾件上打标记,并经检验尺寸合格后,模具方可返库继续使用。4. 2. 3 锻压所用工具,必须符合安全生产要求,并经检查完好方可使用。4. 2. 4 每套模具(热锻模、切边模等)必须建立“模具履历表”,并建立完善的模具管理制度。5 原材料的控制5. 1 锻件用铜棒应有质量证明书,并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格、性能要求。5. 2 原材料和坯料进厂后需经检验部门复验,不合格的棒材及锻坯,不准领用。5. 3 合格料、待检料、不合格料应有明显标记,且应分区存放,严禁混料。5. 4 合格料的入库、出库必须有严格的管理制度。6 文件与资料的控制6. 1 必备的技术文件锻件生产应具有锻坯图、工艺规程等必要的技术文件。6. 2 技术文件要求6. 2. 1 技术文件内容的表达要准确、简明、通俗易懂且有逻辑性,并应符合标准化的要求,各种技术文件必须统一、完整。6. 2. 2 所有技术文件均应分类存档。6. 3 原始记录锻压生产所涉及的所有原始质量记录均应归档,其保存期视锻件的重要程度而定。7 环境的控制锻压车间的工作环境包括厂房地面、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放应整齐。8 生产工艺的控制 8. 1 下料8. 1. 1 下料前应根据工艺规程和工序卡核实材料牌号、规格、数量与材料批号。并检查表面质量,有特殊要求时,还应检查头尾部标记。8. 1. 2 下料必须按照锻件名称、材料牌号、规格和材料批号分批进行,并在工序卡上注明下料个数,以防止有异料混入。如遇材料代用,必须严格按材料代用制度的规定办理代用手续后,方可下料。8. 1. 3 下料时,应严格执行“首件三检”(自检、互检和专检)制度。检验合格并作出明显标记后方可投入生产。8. 1. 4 坯料的重量、尺寸公差、表面及端面质量,按工艺规程要求。 8. 1. 5 下料工在下料过程中,如发现坯料有肉眼可见的缺陷时,应及时报告检验人员或工艺人员,待处理后方可继续工作。8. 1. 6 下料场地应保持整洁。应按材料牌号、材料批号、规格尺寸分别放置,下好的坯料经检验员检查确认合格并做好标记后,应装箱管理,不得混料。8. 1. 7 剩余料应标明材料牌号和熔炼炉(批)号及时退库,严格分类管理。8. 2 加热8. 2. 1 坯料加热前应检查材料牌号、材料批号、尺寸规格、数量是否与工序卡相符。8. 2. 2 坯料装炉前必须