文档介绍：更多管理资料下载请登录:
TnPM 理论概述
从 TPM 到 TnPM
全员生产维修,又译为全员生产保全,即 Total Productive Maintenance
(TPM),20 世纪 70 年代以来在日本企业推广,后逐步在世界范围企业得到应
用。它是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参
与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 强调五大要素,即:
——TPM 致力于设备综合效率最大化的目标;
——TPM 在设备一生建立彻底的预防维修体制;
——TPM 由各个部门共同推行;
——TPM 涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人;
——TPM 通过动机管理,即自主的小组活动来推进。
TPM 的推进遵循以下阶段:
——初始清扫;
——对问题根源的攻关研究解决;
——形成规范和文件化;
——建立检查评估体系和自我诊断;
——整理、整顿和清洁;
——合理化建议和现场改善;
——培训与教育;
——自主维修和自主管理。
TPM 管理模式自 20 世纪 80 年代就引进到中国,但多年来很多中国企业推
广应用得并不成功。1998 年,广州大学李葆文教授在多年研究和推广 TPM 的基
础上,结合中国企业员工行为特点,提出了规范化的 TPM 的概念,即全面规范
化生产维护。
TnPM 理论概述
1 TnPM 体系要素
全面规范化生产维护(Total Normalized Productive Maintenance,简称
TnPM),是规范化的 TPM,是全员参与的,步步深入的,通过制定规范,执行
1
更多管理资料下载请登录:
更多管理资料下载请登录:
TnPM 理论概述
规范,评估效果,不断改善来推进的 TPM。TnPM 是以设备综合效率和完全有
效生产率为目标,以全系统的预防维修为载体,以员工的行为规范为过程,全体
人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。
TnPM 八个要素
TnPM 的成功推行,离不开八个方面要素的相互配合和协力支持,这八个要
素分别是:
——以最高的设备综合效率(OEE)和完全有效生产率(TEEP)为目标;
——以全系统的预防维修体系为载体;
——全公司所有部门都参与其中;
——从最高领导到每个员工全体参加;
——小组自主管理和团队合作;
——合理化建议与现场持续改善相结合;
——变革与规范交替进行,变革之后,马上规范化;
——建立检查、评估体系和激励机制。
TnPM 四个“全”
全效率
全系统

全规范

全员参与

——以设备综合效率和完全有效生产率为目标
——以全系统的预防维修体制为载体
——以员工的行为全规范化为过程
——以全体人员参与为基础
TnPM 五个“六”
6S:整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养
6I,即 6 个 Improvement, 又称 6 项改善,其内容是:
——改善影响生产效率和设备效率的环节;
2
更多管理资料下载请登录:
更多管理资料下载请登录:
TnPM 理论概述
——改善影响产品质量和服务质量的细微之处;
——改善影响制造、维护成本之处;
——改善造成员工疲劳状况;
——改善造成灾害的不安全之处;
——改善工作和服务态度。
6Z,即 6 个 Zero, 又称六个“零”的活动,其内容是:
——追求质量零缺陷:Zero Defect
——追求材料零库存:Zero Inventory
——追求安全零事故:Zero Accident
——追求工作零差错:Zero Mistake
——追求设备零故障:Zero Fault
——追求生产零浪费:Zero Waste
6T,即 6 个 Tool,又称 6 大工具,其内容是:
——单点课程 OPL 体系;
——可视化管理;
——目标管理;
——绩效管理;
——团队合作;
——项目管理。
6H,即清除 6 个 Headstream,6 个源头是:
——污染源
——清扫困难源
——故障源
——浪费源
——缺陷源
——事故危险源
SOON 模式
在 TnPM 体系里,除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外,精心设计
的预防维修体系仍具有重要的实践意义。这个体系我们称为 SOON 流程,即
3
更多管理资料下载请登录:
更多管理资料下载请登录:
TnP