文档介绍：设计过程及说明一. 通用机床主轴箱的简介机床的主轴箱在机床中起到调节主轴的转速和改变传递的扭矩,以及输出不同的功率,为加工不同种材料提供了基本的必要条件。主轴箱采用齿轮调速, 有操纵机构控制三联或双联滑移齿轮来改变传动比, 从而获得所需要的各种速度, 由此看来, 机床主轴箱实质是一个可以调速的多级减速器。当电动机从皮带轮输出扭矩和转速时,转速较高,扭矩较小,而加工材料时, 往往需要不是很大的转速, 但扭矩较大而皮带轮所能改变的转速与扭矩往往不能达到使用要求, 于是需要一种中间传递质, 在电动机与主轴之间来调和, 以及弥补上诉矛盾,其主轴箱就起到了这样的作用。 1. 确定结构和结构式,根据传动副“前多后少”传递路线“前密后疏”,降速“前慢后快”原则,以及遵循极化规律且通常传动副数不超过 3 ,故选择的结构式为 Z=3 xZ 3 xZ 6 根据结构式绘制出转速图如下图。验算结构; 第二扩大组的调速范围最大,故N 2 =4 。比8 大在结构网上所跨的格数最大的值为 1grmax/1g Φ=6 ,绘制的结构网上的转速图为 6 ,故符合。 2. 选择电动机根据已知的原始数据,选择电动机型号为 YBZM-1 , N= ,I= 效率η=87% 功率因数 COS Φ= , n=1440r/min Ⅳ ⅢⅡⅠ计算结果设计过程及说明 3. 分配传动比并绘制转速图, 因为最小传动比 imin ≥ 1/4 ,即 1/bx ≥ 1/4 且X ≤6 ,故转速图符合要求, 4. 绘制传动系统图 5. 确定各变速组齿轮传动副的齿数 1 )基本变速族的齿数确定根据转速图得到三条传动路线, 传动比分别为 ia 1 =1:2,ia 2 =1:,ia 3 =1:1 虽然可知最小的齿数在第一条传动路线中, 为了满足不发生根印的条件。取最小齿数 Za 1 =21 于是与 i 配合的齿轮 Za 1* =13 得到基本变速组的齿数和为 SZa=84. 于是则有 Za 2 =SZXia 2 /1+ia 2= 取 Za 2 =28 , Za 2* =Sza-Za 2 =54 同理得到 Za 3 =35 Za 3* =49 计算结果设计过程及说明 2 )第一扩大组中的齿数确定根据转速图得出的两条传动路线的传动比 ib 1 =1:3,ib 2 =1:1 最小齿数的齿轮在第一条传动路线中,为了方便制造,采用相同模数齿轮。选择最小齿数 Zb 1 =20 算得 Zb 1* =56, 确定齿数和 SZb=76, 取 Zb 2 =38 Zb 2* =38 验算 SZb 2 满足合理范围 3 )第二扩大组的齿数确定根据转速图而得到两条传动比 ia=1:, ia-2:1 为了减小噪声同时缩短中心距, 最小齿数 ZC 1 =20 ZC 1* =79 ZC 2 =33 ZC 2* =66 4 )验算转速误差从多条传动路线中任选一条冲动路线 ia 1 -ib 1 -ic 2 算的其实机转速 n= 转速误差为 39% < 10( 4-1 )% 整理得到 SZa=84 Za 1 =21 Za 1* =63 Za 2 =28 Za 2* =54 基本变速组 Za 3 =35 Za 3* =49 第一扩大组 SZb=76 Zb 1 =20 Zb 1* =56 Zb 2 =38 Zb 2* =38 第二扩大组 SZc=99 Zc 1 =20 Zc 1* =79 Zc 2 =33 Zc 2* =66 6. 确定各根轴与各齿轮计算转速 Hj=nmin Φ( 12/3-1 ) =63 ( N/min ) 于是根据主轴的计算转速和转速图 1 )各轴的计算转速计算结果设计过程及说明轴序号ⅠⅡⅢⅣ nj(N/min) 7/1 250 90 63 (2) 各轴齿轮的计算转速齿轮序号 Za 1 Za 1* Za 2 Za 2* Za 3 Za 3* Zb 1 nj(N/min) 710 250 710 355 710 500 250 齿轮序号 Zb 1* Zb 2 Zb 2* Zc 1 Zc 1* Zc 2 Zc 2* nj(N/min) 90 250 250 250 63 90 180 7. 计算每根轴的传动功率各零件的传动功率 N齿=~ 带=~ H轴=~ 1) 各轴的输入功率 PⅠ== KW PⅡ=N 1 = KW PⅢ=N 2 = KW PⅣ=N 3 = KW 2) 各轴的输出功率 PⅠ*=P Ⅰη轴承= KW PⅡ*= KW PⅢ*= KW PⅣ*