文档介绍：潜在失效模式及后果分析F M E A
汽车行业质量体系
系列培训教材
1
图1. FMEA过程顺序
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
频度O
现行控制
探测度
D
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
S
O
D
RPN
子系统
功能要求
功能、特
性或要求
是什么？
会是什么问题？
-无功能
-部分功能/功能
过强/功能降级
-功能间歇
-非预期功能
后果是
什么？
有多
糟糕
？
起因是
什么？
发生的频
率如何？
怎样能得到
预防和探测？
该方法在
探测时
有多好？
能做些什么？
-设计更改
-过程更改
-特殊控制
-标准、程序或
指南的更改
2
制造和装配过程潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）
3
简介
过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。
4
过程FMEA的开发
负责过程的工程师掌握一些有益于过程FMEA准备工作的文件是有帮助的。FMEA从列出过程期望做什么和不期望做什么的清单，即过程意图开始。
过程FMEA应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与每一工序相关的产品/过程特性。如果有的话，相应的设计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在内。用于FMEA准备工作的流程图的复制件应伴随着FMEA。
为了便于潜在失效模式及其后果分析的文件化，编制了过程FMEA表，见附录G 。
FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。
5
过程流程图-格式
6
附录G：过程 FMEA的标准表
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
频度O
现行过程控制
-预防
现行过程控制
-探测
探测度
D
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
采取的措施
S
O
D
RPN
子系统
功能要求
潜在失效模式及后果分析
（过程FMEA）
FMEA编号：
共页，第页
编制人： FMEA日期（编制）（修订）
系统
子系统
部件过程责任年
车型年/车辆类型关键日期年
核心小组等
7
1）FMEA编号
填入FMEA文件的编号，以便查询。
注：有关1-22项的示例见表5。
2）项目
注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。
3）过程责任
填入整车厂、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。
4）编制者、
填入负责编制FMEA的工程师的姓名、和公司的名称。
5）车型年/项目
填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知）。
8