文档介绍：1范围 2
2规范性引用文件 2
3术语和定义 2
4符号和单位 2
5试验装置和试验条件 3
3
7
7
6试验项目和试验方法 7
7型式试验 9
8出厂试验 9
9;
—单向节流阀;
—压力表开关;
8 压力表；
—被试缸；
—流量计；
—温度计。
—过滤器；
—液压泵；
—溢流阀；
—单向阀；
—流量计；
—电磁换向阀;
单向节流阀;
压力表；
—压力表开关;
—被试缸；
—加载缸；
—截止阀；
—温度计。
图4型式试验液压系统原理图
1——过滤器;
2——液压泵；
压力表开关;
压力表；
5——单向阀；
6 流量计；
—电磁换向阀;
8 单向节流阀;
—被试缸；
—测力计；
—加载缸；
—溢流阀；
—温度计。

测量准确度采用B,C两级。测量系统的允许系统误差应符合表2的规定。
表2测量系统允许系统误差
测量参量
测量系统的允许系统误差
B级
C级
压力
在小于0. 2 MPa表压时/kPa
±
±5. 0
在等于或大于0. 2 MPa表压时/%
士L 5
士
温度/C
±
±2. 0
力/%
±1. 0
士L 5
流量/%
± 1. 5
±2. 5

油液在40°C时的运动黏度应为29mm2/s〜74mm2/s。
注：特殊要求除外。

除特殊规定外，型式试验应在50。。士2C下进行；出厂试验应在50C±4CT进行。出厂试验允许降低温度，在15C〜45C范围内进行，但检测指标应根据温度变化进行调整，保证在50C±4C时能达到产品标准规定的性能指标。

试验系统油液的固体颗粒污染度等级不得高于GB/T 14039规定的19/15或一/19/15。

试验用油液应与被试液压缸的密封件材料相容。

试验中，各被控参量平均显示值在表3规定的范围内变化时为稳态工况。应在稳态工况下测量并
记录各个参量。
表3被控参量平均显示值允许变化范围
被控参量
平均显示值允许变化范围
B级
C级
压力
MPa表压时/kPa
±
±5. 0
MPa表压时/%
±
土
温度/笆
±
±
流量/%
±
±2,5
6试验项目和试验方法

调整试验系统压力，使被试液压缸在无负载工况下起动，并全行程往复运动数次，完全排除液压缸内的空气。

试运转后，在无负载工况下，调整溢流阀，使无杆腔（双活塞杆液压缸，两腔均可）压力逐渐升高，至液压缸起动时，记录下的起动压力即为最低起动压力。

使被试液压缸活塞分别停在行程的两端（单作用液压缸处于行程极限位置），
倍的公称压力，型式试验保压2 min ；出厂试验保压10s。

在额定压力下，使被试液压缸以设计要求的最高速度连续运行，速度误差为出000。一次连续运行
8h以上。在试验期间，被试液压缸的零件均不得进行调整。记录累计行程。

使被试液压缸工作腔进油，加压至额定压力或用户指定压力，测定经活塞泄漏至未加压腔的泄漏量。

, , , ，检测活塞杆密封处的泄漏量；检查缸体各静密封处、结合面处和可调节机构处是否有渗漏现象。

当液压缸内径大于32mm时，（ 5bar）下；当液压缸内径小于等于32 mm时，在1
MPa（10 bar）压力下，使液压缸全行程往复运动3次以上，每次在行程端部停留至少10s。
在试验过程进行下列检测：
a）检查运动过程中液压缸是否振动或爬行；
b）观察活塞杆密封处是否有油液泄漏。当试验结束时，出现在活塞杆上的油膜应不足以形成油滴或油环；
c）检查所有静密封处是否有油液泄漏；
d）检查液压缸安装的节流和（或）缓冲元件是否有油液泄漏；
e）如果液压缸是焊接结构，应检查焊缝处是否有油液泄漏。

将被试液压缸工作腔的缓冲阀全部松开，调节试验压力为公称压力的50%，以设计的最高速度运行，检测当运行至缓冲阀全部关闭时的缓冲效果。

将测力计安装在被试液压缸的活塞杆上，使被试液压缸保持匀速运动，按