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文档介绍：潜在失效模式及后果分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis, FMEA

工业工程系
潜在失效模式及后果分析

FMEA可以描述为一组系统化的活动,其目的是:
发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;
将上述过程文件化;
1、概述
概述
FMEA是对设计过程的完善,以明确什么样的设计才能满足顾客的需求。
n Defined: FMEA is a systematic tool for identifying:
n effects or consequences of a potential product or process failure.
n methods to eliminate or reduce the chance of a failure occurring.

虽然工程技术人员早已在其设计和制造过程中应用了类似FMEA形式的分析方法,但第一次正式地应用FMEA技术则是六十年代中期航天工业的一项革新:
2、历史
历史

设计FMEA
类型
过程FMEA

设计FMEA主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术,;
过程FMEA主要是由“负责制造的工程师/小组”采用的一种分析技术,;
这些系统化的方法体现了一个工程师在任何设计/制造计划过程中正常经历的思维过程,并使之规范化、文件化。

设计FMEA简介
设计FMEA主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术,用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。

设计FMEA简介
应评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
系统
子系统1
子系统2
子系统n
总成11
总成1n
总成21
总成22
总成2n
总成n1
总成n1
部件211
部件21n
部件2n1
部件2nn

设计FMEA简介
FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时,一个工程师和设计组的设计思想(包括根据以往的经验和教训对可能出现问题的项目的分析)。
这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程,并使之规范化、文件化。

设计FMEA的作用
设计FMEA能够通过以下几方面支持设计过程,降低失效风险
有助于对设计要求和设计方案进行客观评价;
有助于对制造和装配要求的最初设计;
提高在设计/开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性;
为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息;
根据潜在失效模式对“顾客”的影响,对其进行排序列表,进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统;
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式;
为将来分析研究现场情况、评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考;

设计FMEA的作用
n FMEA is most effective when it occurs before a design is released rather than “after the fact”.
n focus should be on failure prevention not detection.
n As such, FMEA is often a standard process used in the development of new products.