文档介绍：培训教材
烟台科泰克机械有限公司( YANTAI KOTECHO MACHINERY INDUSTRY CO.,LTD )
公司内部存在的
七种浪费
第一部分
现场工作的“七种浪费”
现场5S
标准化
消除浪费
改善
竞争力提升
品质提升
合理化成本降低
形象提升
动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模
夹治具改善、品质改善、管理改善等
浪费
动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准
化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
引言
浪费
何谓浪费:
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时,所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动,那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
何谓浪费
生产现场中的七种浪费概述
精益生产方式中所指出的浪费,和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义,即:在工业生产中,凡是不能直接创造价值的一切活动,均视为浪费。
精益生产方式将所有浪费归纳成七种:
■等待的浪费;
■搬运的浪费;
■不良品的浪费;
■动作的浪费;
■加工的浪费;
■库存的浪费;
■制造过多(早)的浪费。
等待就是闲着没事,等着下一个动作的来临,这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有:作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
另有一种就是“监视机器”的浪费,为了使自动设备能正常运转,例如:排除小故障、补充材料等等,通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以,虽然是自动设备,但仍需人员在旁照顾,特称之为“闲视”的浪费。
当制造部在生产新产品发生一些问题时,生产技术部和品管部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待?
如何减少这种等待需要大家加以反思。
反思在KTC中是否存在的等待浪费现象?
:等待的浪费
:搬运的浪费(1)
主要指不必要的移动或把东西暂放在一旁的搬运过程
如:搬运的距离很远;
小批量的运输;
出入库次过多等。
搬运的浪费若分解开来,又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费
有些人想到用输送带的方式来克服,这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗,但搬运本身的浪费并没有消除,反而被隐藏了起来。
:搬运的浪费(2)
实例:
日本三洋在对生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析时,发现在实际作业时间减少的同时,总工时却在增加,经仔细分析后发现,是两个工厂间的运输工时居高不下,特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。怎么样克服?日本三洋大型课为减少搬运,把四个车间合并成两个,一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工,从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下,应重新调整生产布局,尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更?如何最大限度地减少搬运?
:不良品的浪费
产品制造过程中,任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式,能及早发掘不良品,容易确定不良的来源,从而减少不良品的产生。这一条比较好理解,关键是第一次要做正确,但实施起来却很困难。
精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动,例如检验、搬运和等待等造成的浪费,具体方法就是推行“零返修率”,必须做一个零件就合格一个零件,第一次就做好,更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序,追求零废品率。
消除不良品要从源头抓起,从产品的设计阶段、零件加工阶段、生产作业阶段、包装阶段等各个方面考虑如何减少不良品的产生。
:动作的浪费
要达到同样作业的目的,会有不同的动作,哪些动作是不必要的呢?
是不是要拿上、拿下如此频繁?
有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等?
若设计得好,有很多动作皆可被省掉!
在管理理论中,专门有一种“动作研究”,但实施起来比较复杂,我们完全可以用上述的基本思想。
反思一下日常工作中有哪些动作不合理?如何改进?