文档介绍：施工方案:引用标准:GB8923-88涂状前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级。GB/T19793-1997金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝以及其合金。防腐设计:(1)、钢结构外表面选用电弧热喷铝长效防腐涂层,寿命按30年以上考虑。:(漆膜厚度:200um)环氧云母氧化铁封闭漆一道:(漆膜厚度:20um)环氧云母氧化铁中间漆二道:(漆膜厚度:60um)脂肪族聚氨酷面漆二道:(漆膜厚度:50um)(2)、钢结构内表面(闭口钢箱的内面,如钢盖梁内部)硅酸锌车间底漆+环氧面漆总干膜厚≥150um(3)、高强螺栓摩擦面:专用无机富锌涂层3、防腐工艺流程钢管及其它型钢构件下料一制成片段后,首先进行喷九处理(~-80um),对于焊接预留部位则采用胶带保护,保护宽度为600mm~100mm,然后对其它部位用电弧喷枪喷铝,厚度为200±120um,质量要求达GB795-88标准。构件还尚有余热时刷涂或喷涂环氧云母氧化铁密封漆一道,厚度为20um,环氧云母氧化铁中间漆两道,厚度为60um。在工地将节段进行组拼成吊装节段后,对部分焊接部位再进行上述工艺处理,然后对整个节段涂装一道脂肪族聚氨酯面漆,厚度为25um。吊装完成后,对于节段焊缝及吊装破损部位严格按照上述工艺要求进行防腐处理。桥面系完成后,对整个卞拱肋及立柱再涂装一道脂肪族聚氨酯面漆,厚度为25um。4、除锈喷铝措施⑴工件由平板运输车运进涂装车间并支撑在1米高的支撑架上进行防腐施工(机械除锈、喷砂、电弧喷涂和第一道油漆),施工完毕工件运出涂装车间放置在工件存放周转场地,在工件存放地完成剩余油漆涂装,直至达到出厂要求。⑵首先在存件区对待涂装工件进行净化处理,清理焊渣,清洗油污。然后运输一节工件进涂装厂房进行防腐。先对工件外表面喷砂除锈,喷砂完毕,清理钢砂后进行电弧喷铝,喷铝完毕后移支撑架对支撑架下处理不到的部位进行喷砂除锈和电弧喷铝,然后对内表面进行机械除锈。机械除锈完毕后对铝涂层封闭一道,同时对内表面喷涂第一道油漆。一节工件完成后继续运进另一工件至涂装车间进行下一轮工件防腐施工。油漆干燥后工件运出涂装车间到存放区完成后几道油漆涂装,剩最后一道面漆待整桥施工完毕后在桥址现场整体涂装以保证大桥外观美观。⑶为了提高防腐涂层质量,使电弧喷铝涂层性能良好,涂层细致、致密,使用二次雾化喷枪进行电弧喷涂。⑷运到现场的工件经安装加工单位拼焊完毕后进行焊缝和破损处防腐涂装,不同部位均采用与原涂装方案相同的工艺进行防腐蚀施工,以保证钢结构防腐蚀涂层的完整性。焊缝防腐施工与拼装进度同步,并利用拼装单位的拼装焊接作业平台、临时设施和起吊运输工具。⑸整拱安装完毕,焊缝防腐处理结束后对整桥涂装最后一道面漆,面漆涂装利用现场的起吊设备。6、防腐蚀涂装施工工艺要求㈠外表面涂装工艺要求⑴表面净化用有机溶剂或金属清洗剂清洗钢结构表面油污,得到无油、无水、无污物、无锈斑及其它包括可溶性盐在内的洁净表面。⑵喷砂除锈采用压力式喷砂机对钢管拱外壁、钢管拱立拱外壁、横撑等表面钢结构进行喷砂除锈,除去表面全部锈蚀物和焊渣等溅射物,得到清洁度Sa3级、粗糙度Rz40~100μm的表面。①检验标准:GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。②检验方法:目视法,用比较样块方法进行,粗糙度还可