文档介绍：一、团队(改进小组) :周士量优选1课程索引第一讲:生产企业为何效率低下第二讲:提升组织与流程的运行效率第三讲:效率提升的改善措施第四讲:效率提升的优化措施第五讲:品质管理与改进优选2生产企业为何效率低下1、生产企业的先天不足2、效率低下的现象3、生产过程的七大浪费4、效率低下谁之错5、生产效率提升与改善和管理创新优选31、缺乏标准化工作没有固定的程序,没有明确可行的步骤,缺乏行之有效的方法。2、组织不良组织架构不合理,工作职责不清晰,各部门权利、义务、责任不明确,无法组织有效的工作。3、员工素质较低做工作的态度与意识不强,缺乏敬业精神,没有思想。4、缺乏计划性工作没有事先周密计划,往往都是问题出现了才发现有些工作没有准备好,于是终日忙于“救火”,总是事倍功半。5、控制工作不良控制过度与不力都会引起管理混乱,不该花大力气去抓的事情,控制很严格,容易引起员工不满;而应该给予支持、协助、监督的事情,又没有顾及到,可能导致员工更大的怨恨。1、生产企业的先天不足优选4任务吃不了,能力吃不饱,生产不均衡,无休加班耗。销售无预测,只等客户要,旺季忙趴下,淡季员工逃。订单品种多,数量相对少,交期速度快,无法适应了。插单经常事,计划总被搅,变化成计划,全程乱糟糟。物流无依靠,短缺不配套,库存堆又高,资金占不少。工装布置乱,搬运工耗高,设备无保养,全凭维修了。九千认证过,标准文本好,实施难度大,堆在柜里瞧。员工意识弱,质量保不了,返工靠检验,质量成本高。流程不改进,制程距离遥,生产周期长,效率往下掉。换模时间久,能效浪费掉,瓶颈现象多,精益找不到。节约是形式,浪费真的高,成本失调控,盈亏不知道。5S虽推行,好处看不到,都是大扫除,员工怨声高。沟通不到位,协调不周到,信息不共享,数据到处找。班组基础差,员工士气消,主管方法错,现场无绩效。技能差异大,员工流动高,新老更替慢,产能得不到。管理有真空,执行终无效,上情下不达,下情上不晓。微利时代到,竞争残酷了,现场必改善,内部挖财宝。金矿在脚下,务实去寻找,精诚团结力,企业无限好!2、效率低下的现象优选5不良改正制造过多加工过剩搬运库存过大等待动作不良改正的浪费是指在工厂内发生不良品,需要进行处置的时间和人力、物力上的浪费。如:·产品报废;·降价处理;·材料损失;·人工设备资源损失;·出货延误取消订单;·信誉下降;·市场份额萎缩。3、生产过程的七大浪费制造过多又称在库过多。就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。在许多企业里,这种现象是非常普遍的。特别是作业者对这种现象并不以为是一种浪费,所以很难让人们重视它。·零件、半成品需要先行生产而导致不同步的空间浪费;·生产用电、气压、油等能源的浪费;·货架台、材料搬送工具等的增加;·运用搬送车、升降机等搬运手段的增加;·放置地、仓库等存储空间的占用;·在库的发生与管理工时的增加;·利率负担的增加;·不能促进改善。也称“过分精确加工的浪费”。指实际加工精度比加工要求要高,要求加工三级品却加工成一级品,造成了资源的浪费。·需要多余的作业时间和辅助设备;·生产用电、气压、油等能源浪费;·管理工时的增加;·不能促进改善。这里的搬运是指物流断点之中的搬运。搬运是一种无附加价值的动作。搬运虽不产生附加价值,但它却推动了工序前进。搬运的损失,若分解开来,又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。因为搬运产生不了直接价值,所以我们应该尽可能减少搬运作业。搬运物品的工作既单调劳动强度又大,在整体布局的时候就应该避免搬运工作的产生。库存量越大,资金积压就越厉害。在信息时代里,许多企业都明白这一点,想方设法不断降低自己的在库量。·零部件、材料的库存;·半成品的库存;·成品的库存;·已向供应商定购的在途零部件;·已发货的在途成品。库存的浪费主要表现在:·零部件、产品陈旧导致削价与报废损失;·流动资金占用损失;·人工场地损失;·隐藏不良品损失;·隐藏产能不平衡与过剩损失;·隐藏机器故障损失等等即非满负荷的浪费。在日本通常称之为“手在等待的浪费”,在国内有的称为“工时利用率”。·生产线的机种切换;·每天的工作量变动很大,当工作量少时,便无所事事;·时常因缺料而使机器闲置;·因过程上游发生延误,导致下游无事可做;·因早会、开会而占用太多的时间;·机器设备时常发生故障;·生产线未能取得平衡,以致经常发生等待;·在共同作业上,有劳役不均衡的现象;·材料虽已备齐,但制造通知单或设计图并未送