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精益生产概述
一、方法起源
精益生产（LP），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（JIT ）生产方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
二、方法核心
LP方式JIT是一种以最大限度减少企业生产所占用资源，降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是一种理念和文化。
LP的本质
LP方式JIT的实质是管理过程，在过程管理中实现零浪费，具体如以下几点：
人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。
减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）
2、LP终极目标
LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：
零转产工时浪费:将工序品种切换与装配线转产的时间浪费将为“零”或接近为“零”
零库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存将为“零”。
“零”浪费：消除多余生产、搬运、等待的浪费，实现“零”浪费。
“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障
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“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。
“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。
“零”灾害：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”灾害。
三、方法体系
1、识别浪费的方法
识别浪费的方法包括质量新老七大手法、增值分析法、价值流分析法、防呆法（Fool Proof）,还包括挖掘客户需求的QFD工具体系。
解决浪费问题所需的工具与方法
解决生产制造过程中存在的浪费问题所需要的方法工具体系如下图所示。
5S管理、目视管理
精益生产（LP）方法体系
拉动式准时化制生产
看板管理
自动化化生产
标准化管理
快速换模
柔性生产
均衡生产
全员生产维护
流水线生产
单元生产
IE持续改善
3、精益6σ
精益6σ（Lean Six Sigma,缩写为LLS）是精益生产与精益6σ的有机结合，其本质是消除浪费，目的是通过整合精益生产与精益6σ，吸收两种生产模式的优点，达到更佳的管理效果。
四、实施要点
LP的实际应用包含众多内容，实施程序和方法工具的角度也因企业和生产方式的差异而不同。从LP的核心思想出发，为了达到其七大终极目标，必须首先实现生产流程化、生产均衡化、资源配置合理化。
为了改造传统的生产方式，实现LP,具体实施步骤如下图所示。
LP方法工具的应用
▲通过5S提升现场管理水平
▲推行准时化生产——JIT生产系统
▲坚持6σ质量管理原则，要贯彻于产品开发和生产全过程
▲开展价值流分析
▲现场改造——单元生产
▲进度控制——拉动生产
▲进行快速换模
▲IE持续改善
▲TPM全员生产保全
选择需改进关键流程，建立样板线
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描绘出一个精益远景图
LP
实施步骤
开展持续改进研讨会，实施计划
营造企业文化，转变全员的理念
推广到整个企业
不断追求完美
五、精益生产常用方法
（一）、单元生产
方式，又名细胞式生产方式，是一种进行小批量生产制造的最佳方案，它通过使用较小型制造设备、工具，有一份或几个工人，在一段较为简单工序内完成装配工作。
方法特点
方式不同于传统流水线生产方式，其设备和工作站以特定的顺序排列，全部生产过程由较少的操作员完成，通常不使用传送带。两种生产方式的对比如图所示。
流水线生产方式 单元生产方式
图 单元生产方式与流水线生产方式的比较示意图
要达到单元生产的目标，应达到下表所示的各项要求。
单元生产方式的核心要求
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